Melegszilárd acélok hegesztése 2.

Az előző részben megismerhettük a homogén kötések készítését, az az amikor a hegesztőanyag a két alapanyaggal azonos összetételű. Gyakran előfordul azonban olyan eset, amikor nem azonos jelű, illetve nem azonos csoportba tartozó alapanyagokat kell egymással összehegeszteni. Ezek a heterogén kötések, amelyeknél a varrat és az alapanyagok Cr tartalma között különbség van. Ezt az esetet fogjuk most bővebben megnézni a Dr. BÉRES Lajos és Dr. Werner IRMER által jegyzett tanulmányból.

2. HETEROGÉN KÖTÉSEK KÉSZÍTÉSE

A bainit-martensites (B csoport) és a martensites (C csoport) hegesztőanyagok közös jellemzője az, hogy a hegesztés folyamata alatt szövetszerkezetükből következően a megszilárdult hegömledék fajlagos nyúlása alig néhány százalékos, és a megkövetelt szívósságot csak a megeresztés után érik el. Az austenites hegömledékek fajlagos nyúlása ezzel szemben már a hegesztés közben is legalább 20 %, ezért a hegesztéssel együttjáró alakváltozást jobban elviselik. Ezért jó eredménnyel használják merev, mozgásukban gátolt elemek összehegesztésekor, vagy utólagos javítások esetén és csak ilyen hegesztőanyagok jöhetnek szóba olyan kötéseknél, ahol az A, B vagy C csoportba tartozó alapanyagokat a D csoportba tartozó, austenites acélokkal kell összehegeszteni. Ez utóbbi esetben merőleges bekötéseknél felrakóhegesztés is előfordul.

Heterogén kötések természetesen azok a kötések is, amelyek olyan helyeken készülnek, ahol a gazdaságossági követelmények miatt a hőmérséklet csökkenése a rendszeren belül kevésbé ötvözött acélok felhasználását is lehetővé teszi és a különböző csoportba tartozó acélok összehegesztését nem austenites, hanem az A, B vagy C csoportba tartozó elektródákkal oldják meg.

2.1. Azonos összetételű alapanyagok összehegesztése austenites CrNi hegesztőanyagokkal

E célra az A csoportba tartozó acélok hegesztésekor gyakran használják a FOX A7 jelű (18/8/6 típusú), valamint a FOX CN 19/9jelű (18/8 típusú) elektródákat. Számítani kell azonban arra, hogy az első varrat krómegyenértéke a felkeveredés miatt 18 alá, nikkel tartalma pedig 6…7 % alá süllyed és ezért a varratban martensit keletkezhet. Az ilyen – valamint általában a nagyobb C tartalmú ferrit-perlites szerkezeti acélokon készült – varratok szövetszerkezete a 3. ábrán található módosított Schaeffler diagram [7] alapján becsülhető előre. E diagram 18-nál nagyobb krómegyenértékű része az eredeti Schaeffler diagram és ezen részen érvényes az eredeti Nie nikkelegyenérték. Az ennél kisebb krómegyenértéknél azonban új nikkelegyenértéket (Niee) kellett bevezetni a viszonyok pontos leírására. A diagram használata a jól ismert Schaeffler diagramhoz hasonló; a varrat tisztán austenites szövetszerkezetű csak akkor lesz, ha az összetételét jelző pont a C tartalmának megfelelő határvonal fölé kerül.

Példa:

Becsüljük meg annak a varratnak a szövetszerkezetét, amelyet ötvözetlen acélon 18/8/6 típusú elektródával szándékozunk elkészíteni.
Legyen az alapanyag St 45.8: C=0,21 %; Si=0,35 %; Mn=1,2 %, az elektróda összetétele: C=0,16 %; Si=0,50 %; Mn=6,5 %, Cr=19 %; Ni=9 %.

Tekintettel arra, hogy a Schaeffler diagram 10 krómegyenérték alatt erősen torzít [7], az ötvözetlen acél helyzete nem ábrázolható. Az ismert szerkesztési módszer nem alkalmazható, a varrat összetételét számítással kell meghatározni.

A varrat összetétele 30 %-os beolvadással számolva és az egyszerűség kedvéért kiégési veszteséget nem véve figyelembe:

C=0,3×0,21 +0,7×0,16 =0,175%
Si = 0,3 x 0,35 + 0 ,7 x 0,5 = 0,455 %
Mn = 0,3 x 1,2 + 0,7 x 6,5 = 4,91 %
Cr = 0,7 x 19 = 13,3
Ni = 0,7 x 9 = 6,3 %

Ebből a 3. ábrán szereplő egyenértékeket kiszámolva:
Cre=13,3+0,68=13,98
Nie=6,3+2,45+5,25=14,0
NieB=6, 3+2,45+1, 75+1,14=11, 64

Tekintettel arra, hogy 0,1 % C tartalomnál Nie=NieB-vel, a vastag vonallal kihúzott ábra az eredeti Schaeffler diagramnak tekinthető és e szerint a Cre=13,98, Nie=14 koordinátákkal jellemezhető acél éppen austenites szövetszerkezetű lesz. Helyzetét az ábrán fekete pont jelöli.
A valóságban azonban jelentős martensitet tartalmaz a varrat. Ennek pontos megítélése a NieB nikkelegyenérték figyelembe vételével lehetséges, amely a karbon valóságos hatását fejezi ki. E szerint a 0,175 % C tartalmú varrat akkor lenne austenites, ha NieB értéke a kb. 13 értéket elérné.
Ez azonban 1,36-dal kevesebb ennél, azaz csupán 11,64. Helyzetét az ábrán fekete négyzet jelöli. A 14 krómegyenértékű és 8 nikkelegyenértékű (NieB) acél éppen martensites, austenitessé 6 nikkelegyenérték (NieB) hozzáadása után válna. Ebből megítélhető, hogy 1,36 nikkelegyenérték (NieB) hiány miatt kb. 23 % martensit megjelenésére számíthatunk a szövetszerkezetben.
Az első varrat tisztán austenites szövetszerkezete csak a nagyobb Cr és Ni tartalmú hegesztőanyagok felhasználásával érhető el; e célra a FOX CN 23/12 jelű hegesztőanyagok ajánlhatók.

Az austenites CrNi hegesztőanyagokkal készült kötések azonban csak olyan helyekre felelnek meg, ahol sem az alapanyag, sem pedig a varrat összetétele a megeresztést nem teszi szükségessé (3. táblázat) és az üzemi hőmérséklet 300 °C alatt van. Ellenkező esetben ugyanis az alapanyagból a C atomok a varratba diffundálnak, ahol már a megeresztés időtartama alatt, vagy később az üzemi hőmérsékleten akár néhány tíz órán belül is kemény karbidokban dús réteg, az alapanyagban pedig széles, alacsony melegszilárdsági tulajdonságú ferritréteg alakul ki és a kötés tönkre megy [8], [9]. Ezeket a hegesztőanyagokat tehát csak az A csoportba tartozó alapanyagok hegesztésekor szabad alkalmazni, a B és C csoportba tartozó alapanyagok hegesztésekor felhasználásuk nem engedhető meg.

2.2. Azonos összetételű alapanyagok összehegesztése nikkelalapú hegesztőanyagokkal

A nikkel erőteljesen gátolja a C atomok mozgását és ezáltal 2…3 nagyságrenddel csökken a már említett diffúzió eredményeként keletkező rétegek (a továbbiakban: diffúziós rétegek) kialakulásának sebessége. Ezért minden olyan esetben, amikor hegesztést követően az alapanyag összetételéből következően megeresztés szükséges, vagy az üzemi hőmérséklet 300 °C fölött van, csak a FOX NIBAS 70/20 (70% Ni + 20% Cr), vagy a FOX NIBAS 70/15 (70% Ni + 15% Cr) elektródák jöhetnek számításba. Kedvező az, hogy az austenites szövetszerkezetű varrat fajlagos nyúlása hegesztés közben is 40 % körül van, melegszilárdsági tulajdonságai a közepesen ötvözött melegszilárd acélokénál jobbak, hőtágulási együtthatója pedig azokéval jól egyezik.

A diffúziós rétegek vastagsága (y) a hőmérséklet (x) emelkedésével egy adott acélnál az y=a₀+a₁x+a₂x2 típusú összefüggés szerint hatványozottan növekszik, egy adott hőmérsékleten azonban az időtartam (t) függvényében ez a növekedés az y=a₀+a₁lnt összefüggés szerint egyre lassul.
Üzemi hőmérsékletnek az a hőmérséklet ajánlható, amelyen előre láthatóan 20 év alatt sem fejlődik ki oly vastagságú diffúziós réteg, amely a kötés tönkremeneteléhez vezet. Az ajánlott legmagasabb üzemi hőmérséklet megállapításakor a mérési eredményekből meghatározott legmagasabb üzemi hőmérsékleteket 10.000 órán át hőntartott próbatestek viselkedésének megfigyelésével és 30.000…160.000 órán át üzemelt kötések vizsgálati eredményeinek birtokában pontosítottuk [10], [11].

A diffúziós rétegek növekedésének sebessége különféle acélok alkalmazásakor az alapanyag és a varrat Cr tartalma között mutatkozó különbség csökkenésével együtt csökken. Az ajánlható legmagasabb üzemi hőmérséklet ezért az alapanyag Cr tartalmának növekedésével a kísérleti eredmények és üzemi példák alapján összeállított 4. táblázat szerint növekszik.
A diffúziós folyamatok szempontjából a C csoportba tartozó X 10 CrMoVNb 9 1 és az X 20 CrMoV 12 1 jelű acéloknál 620, illetve 630 °C is megengedhető lenne, a gyengén oxidáló füstgáz atmoszférákban azonban 600 °C fölött (1. táblázat) fokozott az oxidáció sebessége.
A nikkelbázisú elektródák közül a kisebb Cr tartalmú FOX NIBAS 70/15 jelű – amennyiben valamivel gyengébb szilárdsági tulajdonságai ellenére megfelelő – kedvezőbb, mint a FOX NIBAS 70/20 jelű, mert kisebb a koncentráció különbség a varrat és az alapanyag között. A C csoportba tartozó alapanyagokat FOX NI BAS 70/15 jelű elektródával hegesztve, a kötés üzemi hőmérséklete az alapanyagokéval azonosra vehető. A Cr tartalomban mutatkozó kisebb különbség miatt egyébként az A és B csoportba tartozó alapanyagokon készült kötések ajánlott üzemi hőmérséklete 20…30 °C-kal magasabb, mint a FOX NIBAS 70/20 jelű elektródával készülteké.
A diffúzió az üzemi hőmérsékletnél jóval magasabb megeresztési hőmérsékleten hatványozottan felgyorsul, ezért a heterogén kötéseknél a megeresztés időtartama a 3. táblázatban szereplő időtartamok alsó határértékeinek közelében legyen.

3. ábra Módosított Schaeffler diagram

2.3. Nem azonos összetételű alapanyagok összehegesztése austenites szövetszerkezetű nikkelötvözetű hegesztőanyaggal
Az ilyen hegesztett kötéseknél az ajánlott legmagasabb üzemi hőmérsékletet a 4. táblázatból kivehetően a kisebb Cr tartalmü alapanyag határozza meg. A kötés megeresztési hőmérséklete azonban nem lehet magasabb, mint a kisebb Cr tartalmú acél Ac1 hőmérséklete (a biztonság érdekében ez alatt legyen legalább 10…15 °C-kal!), mert ellenkező esetben a karbidok oldódásának eredményeként sok diffúzióképes karbonatom szabadul fel és a diffúziós rétegek növekedési sebessége meghatványozódik.

Az acélok Ac1 hőmérsékletei a 4. táblázatban, a hegesztéssel összefüggő hőkezelések a 3. táblázatban találhatók. Abban az esetben, ha az egyik alapanyag austenites CrNi acél, első lépésben az előmelegítés után az A, B vagy C csoportba tartozó acél homlokfelületén (felrakóhegesztés) kell FOX NIBAS 70/20 elektródával, legalább 6 mm vastag párnaréteget kiképezni, majd a szükséges megeresztést elvégezni. A második lépésben e párnaréteghez kell hozzáhegeszteni (kötőhegesztés) szintén FOX NIBAS 70/20 elektródával előmelegítés nélkül a csatlakozó austenites CrNi acélanyagot.

A FOX NIBAS 70/20 elektródával bármilyen acélra – kis beolvadást megvalósító technológiával – ráhegeszthetünk, a melegrepedés veszélye alig érzékelhető. Ha azonban erre a heganyagra bármilyen más elektródával hegesztünk rá, a melegrepedés nagy való-színűséggel nem kerülhető el!

A FOX NIBAS 70/20 jelű elektróda helyett a 2.2. fejezetben ismertetettek szerint a FOX NIBAS 70/15 jelű elektróda is megfelelő lehet.

4. táblázat. Azonos ősszetételű alapanyagok között FOX NIBAS 70/20 jelű elektródával készült kötések ajánlott legmagasabb üzemi hőmérséklete és az acélok Ac1 hőmérséklete

2.4. Nem azonos csoportba tartozó alapanyagok összehegesztése nem austenites hegesztőanyagokkal

A nem austenites hegesztőanyagokkal végzett hegesztéskor a varrat és az alapanyag Cr tartalma között általában kisebb a különbség, mint a FOX NIBAS 70/20, vagy a FOX NIBAS 70/15 jelű elektródával készült varratok esetében. A hegömledék azonban nem tartalmaz nikkelt, amely a karbon diffúziójának sebességét csökkentené, ezért a varrat-alapanyag átolvadási felületének két oldalán már alacsonyabb hőmérsékleten is kifejlődhetnek azok a diffúziós rétegek, amelyek a kötés tönkremeneteléhez vezetnek. A rétegvastagságok kifejlődésére vonatkozó törvényszerűségek egyébként a 2.2. fejezetben megismerttel azonosak. Az 5. táblázatban a jellemző alapanyagokon, különböző Cr tartalmú elektródával készült kötés javasolható legmagasabb üzemi hőmérsékletét találjuk.

5. táblázat. Ajánlott legmagasabb üzemi hőmérséklet különböző alapanyag-hegesztőanyag párosítások esetén

Ebből kiolvasható, hogy

• a javasolható üzemi hőmérséklet annál alacsonyabb, minél nagyobb a diffúziót előidéző koncentráció különbség az alapanyag és a varrat Cr tartalma között. Két különböző összetételű alapanyag összehegesztésekor ezért a hegesztőanyag Cr tartalma a két alapanyag Cr tartalma közé essen.
• két olyan kötés közül, amelyekben az alapanyag és a varrat Cr tartalma között a különbség azonos – de egyiknél a varrat, másiknál az alapanyag Cr tartalma magasabb – annak a kötésnek a javasolt üzemi hőmérséklete magasabb, amelynél a varrat Cr tartalma az alacsonyabb. A varrat ugyanis mindig kisebb karbon tartalmú mint az azonos jelű alapanyag, s ezért benne mindig kevesebb a diffúzióképes szabad C atomok száma, mint az alapanyagban.

• a varrat és az alapanyag krómtartalma között mutatkozó különbség növekedésével az üzemi hőmérséklet jelentősen csökken és az 5. táblázatban feltüntetettnél nagyobb különbség esetén a megeresztés hőmérsékletén zajló diffúzió annyira felgyorsul, hogy néhány száz órás üzemeltetést követően tönkremehet.
• csupán néhány (2…3) % különbség esetén a kötés ajánlott legmagasabb üzemi hőmérséklete a kisebb Cr tartalmú alapanyag (1. táblázat) megengedhető üzemi hőmérsékletével egyezik.

A megállapítások és az 5. táblázat adatai természetesen mindig az egyik alapanyag és a varrat között fennálló koncentrációkülönbség esetére vonatkoznak. A kötésben azonban két, különböző összetételű alapanyag között létesül kapcsolat. A kötés javasolt üzemi hőmérséklete ezért a két oldal közül a kedvezőtlenebbével azonos.

Mindezek mellett figyelembe kell venni azt, hogy a kötés megeresztési hőmérséklete nem lehet magasabb, mint a kötésben résztvevő legkisebb Cr tartalmú alapanyag Ac1 hőmérséklete (4. táblázat).

3. A HEGESZTÉSSEL KAPCSOLATOS HŐKEZELÉSEK JAVASOLT PARAMÉTEREINEK TÁBLÁZATOS ÖSSZEFOGLALÁSA

A 3., 4. és 5. táblázatban foglaltak alapján a melegszilárd acélokon előforduló kötésekre a hegesztéssel kapcsolatos hőkezelések paraméterei megadhatók. Annak érdekében azonban, hogy a hegesztő szakemberek munkáját megkönnyítsük, a 6. és 7. táblázatban a gyakorlatban leginkább előforduló esetekre ezeket a paramétereket jól áttekinthető formában összefoglaltuk.

A táblázatok használatához a következő megjegyzéseket tesszük:

1. 1. A táblázatokban a jellegzetes összetételű acélok szerepelnek. Az itt nem szereplő és az ezektől eltérő jelűek összetételük alapján a megfelelő helyre besorolhatók.
   2. A táblázatokban a jobb áttekinthetőség végett nem hőköz, hanem egyetlen hőmérséklet van feltüntetve. Ez irányértéknek tekintendő, illetve azon hőmérsékletnek, amely a hőkezelő automatán beállítandó.
      6.táblázat FOX NlBAS 70/20 jelű elektródával hegesztett kötések készítéséhez ajánlott paraméterek

7.táblázat. Nem austenites elektródával hegesztett kötések készítéséhez ajánlott paraméterek

3. Azoknál a kötéseknél, amelyekben legalább az egyik oldal az acélok C csoportjába tartozik, az Ms hőmérsékletet ennek összetételéből kell meghatározni.
4. Homogén kötéseknél, azaz abban az esetben, ha a két összehegesztésre váró alapanyag azonos jelű, de eltérő adagszámú, a kiszámított két Ms hőmérséklet számtani középértékét vegyük figyelembe. A varratok MS hőmérséklete általában magasabb, mint az alapanyagoké, karbon tartalmuk azonban lényegesen alacsonyabb. Az alapanyagoknál nagyobb martensit- tartalmuk ellenére kellően szívósak, ezért az előmelegítési hőmérséklet megállapításának szempontjából figyelmen kívül hagyhatók.
5. Azoknál a kötéseknél, amelyeknél mindkét oldal az acélok C csoportjába tartozik, de nem azonos jelű, az Ms hőmérsékletet a nagyobb karbon tartalmú acél összetételéből kell meghatározni. A hegesztőanyag összetétele figyelmen kívül hagyható.
6. A 6. és 7. táblázatban szereplő irányértékek 10…20 mm lemezvastagságra és 4 mm átmérőjű bevont elektródás hegesztésre vonatkozónak tekinthetők. Ennek megfelelően az üzemi körülmények figyelembe vételével módosíthatók, nagyobb lemezvastagságoknál pl. a megeresztés hőmérséklete 10…15 °C-kal növelhető. Vegyük azonban figyelembe azt, hogy:

• a legfeljebb közepesen ötvözött acéloknál az előmelegítési hőmérséklet több, mint 30…50 °C- os emelése túlzott ferritképződéssel járhat, a C csoportba tartozó acéloknál pedig a javasolt értéktől eltérés bármilyen irányban a repedésveszélyt növeli,
• a megeresztés hőmérsékletének emelése vagy időtartamának növelése a homogén kötésekben a szilárdsági tulajdonságok romlását vonhatja maga után, a heterogén kötésekben pedig a diffúziós rétegek növekedését gyorsítja,
• a megeresztés hőmérséklete nem lehet magasabb, mint a kötést alkotó alapanyagok bármelyikének valamint a varratnak az A°1 hőmérséklete. Ezért pl. a 14 MoV 6 3 jelű acélok is csak akkor vehetnek részt a táblázatokban szereplő kötések kialakításában, ha a másik oldalnak a szokásosnál várhatóan nagyobb keménysége elfogadható,
• abban az esetben, ha az X 10 CrMoVNb 9 1 jelű acélnak vagy varratának Nb tartalma 0,05 % fölött van, a megeresztés hőmérsékletét 760 ° C- ra, ha 0,07 % fölé esik, 770 °C-ra célszerű emelni. Ezt a tényt azonban a heterogén kötések kialakításánál figyelembe kell venni és a másik oldalon olyan minőségű acélcsövet kell csatlakoztatni (pl. 12 CrMo 19 5), amely ezt a megeresztési hőmérsékletet károsodás nélkül elviseli,
• az X 10 CrMoVNb 91 és az X 20 CrMoV 121 jelű acélok hegesztési és gyártóművi katalógusokban szereplő keménységi értékei és szívóssági mérőszámai a kb. 750 °C-on végzett megeresztést követő állapotra vonatkoznak. Abban az esetben, ha a megeresztés hőmérséklete ennél alacsonyabb, 10 °C hőmérséklet-csökkenés hatására a két érték 10 % körüli mértékben növekszik ill. csökken. Olyan kötésekben, amelyek megeresztési hőmérséklete csupán 700…710 °C, még az alacsonyabb karbon tartalmú X 10 CrMoVNb 91 jelű acél keménysége is meghaladhatja a 300 HV értéket és szívóssága 40…50 J (ISO-V) alá csökkenhet. Ez a hatás a nagyobb ötvözőtartalmú adagokban felerősödik, az X 20 CrMoV 12 1 jelű acéloknál pedig fokozottabban érzékelhető.

7. A heterogén kötések ajánlott üzemi hőmérsékletét elsősorban a diffúziós rétegek növekedési sebessége határozza meg (4., 5., 6. és 7. táblázat), de ez a hőmérséklet nem lehet magasabb annál a hőmérsékletnél, amelyen a kötést alkotó, kisebb króm tartalmú acél fokozott revésedésnek indul.

TANÁCSOK

1. A hegesztéssel együtt járó melegítés hatására előmelegítéskor 1,0…1,5 mm, megeresztéskor 3,0…4,0 mm hossznövekedésre számíthatunk a felmelegített csőszakasz környezetében. A hegesztési munkák megkezdése előtt ezért a csőszakasz vonalvezetését is figyelembe véve, a lefogási pontok oldásával a várható mozgást lehetővé kell tenni. A megeresztés hőmérsékletén az acél szilárdsága oly alacsony, hogy saját súlya alatt deformálódhat. Ezért a megeresztés helyéhez a lehető legközelebb – tehát a melegítő paplanokon túl, azok közvetlen szomszédságában – alátámasztásról kell gondoskodni! Abban az esetben, ha a megeresztés környezetét súlyos szerelvények terhelik, azokat ki kell támasztani, vagy fel kell függeszteni.
2. Abban az esetben, ha csőszakaszt előfeszített állapotban kell hegeszteni, az előfeszítést csak a varrat megeresztése után szabad megszüntetni. A megeresztés előtt ugyanis a varrat-az ötvözés mértékétől függően – részben vagy egészben martensites, ezért nem terhelhető.
3. A gyök- és néhány töltővarrat elkészülte után radiológiai felvételt célszerű készíteni, mert főleg nagy falvastagságoknál a teljes varrat átvilágításakor a gyökben esetleg bezáródott apróbb hibák észrevétlen maradnak. A felvételeken ugyanis az átvilágított anyagvastagság kb. 3 %- ánál kisebb méretű anyaghiány általában nem mutatható ki. Az ellenőrzés természetesen UH vizsgálattal is végezhető.
4. Nagy falvastagságoknál – 60…80 mm fölött – a belső feszültségek csökkentése végett a fél varratvastagság elkészülte után megeresztést és radiológiai vagy UH vizsgálatot célszerű végezni.
5. Megeresztéskor a hőmérsékletet a varrat felületén kell mérni és a hegesztés befejezése után a varratra is rá kell helyezni a fűtőpaplant. Ellenkező esetben ahhoz, hogy a varrat a szükséges megeresztési hőmérsékletet elérje, a varrattól 50…70 mm távol kezdődő fűtőpaplanok alatt az alapanyag fölösleges mértékben túlhevülhet. Mindez az erősen ötvözött acélokra, valamint nagyobb falvastagságokra fokozottan érvényes. Abban az esetben, ha 30…40 mm falvastagságú csövön készült a varrat és a melegítő paplanok széle a varrat középvonalától két oldalt 50-50 mm távol van, továbbá megeresztéskor a két paplan között csak hőszigetelő borítást alakítunk ki, a varrat keresztmetszetében és elsősorban a fűtéstől legtávolabb eső gyökrészen a hőmérséklet 20…40 °C-kal alacsonyabb, mint a fűtőpaplan közepe alatt levő felületen. Az említett 30…40 mm falvastagságú cső külső és belső felülete között a fűtőpaplan alatt egyébként 10…15 °C hőmérséklet-különbség van. A megeresztést követő hűtés kb. 300 °C eléréséig vezérelt legyen, javasolt sebessége a felmelegítés sebességével azonos.
6. A hegesztés befejezése után és a megeresztés után mérhető keménységek jól elkülönülnek egymástól, ezért a megeresztés szakszerű elvégzésének ellenőrzésére a keménységmérés alkalmas. A bainit-martensites varratokban és az ilyen összetételű alapanyagok hőhatásövezetében hegesztés után 230…330 HV 10, megeresztés után 140…200 HV 10 mérhető. Az erősen ötvözött martensites varratokban, illetve alapanyagok hőhatásövezetében hegesztés után a keménység 300 HV 10 fölött van, de ez az érték a megeresztést követően 240 HV 10 alá süllyed.
7. Elsősorban télen okoz varrathibát az, ha a szabadban levő tárolóhelyről behozott argonpalackból azonnal dolgozni kezdünk. Várjuk meg, amíg a palack átmelegszik.
8. Elsősorban korrózióálló acélok AWI hegesztésekor fontos az, hogy a csőben légmozgás ne legyen. Ezért a csővezeték végeit zárjuk le, vagy alkalmazzuk az e célra kifejlesztett belső szakaszoló elemeket. A megfelelő gyökvédelem fontossága a Cr tartalom növekedésével növekszik. A C csoportba tartozó acélok hegesztésekor a belső tér semleges gázzal való kitöltése nagyban hozzájárulhat a megfelelő minőségű gyökvarrat elkészítéséhez. A szokásos formiergázok mellett a tiszta argonvédelmet is alkalmazzák. Abban az esetben, ha a belső védelmet megeresztés közben is meghagyják, a belső felületen a reveképződés gyakorlatilag elkerülhető.
9. Kistömegű acélok, pl. próbahegesztések, munkapróbák hegesztésekor előfordul az, hogy a bevitt hő hatására a teljes tömeg erősen átmelegszik. A legfeljebb közepesen ötvözött acéloknál az 1.2. fejezetben említett max. hőmérsékleteket elérve, a C csoportba tartozóknál pedig 330 °C-ot elérve, a hegesztést a túlhevülés elkerülése céljából meg kell szakítani. A munka csak akkor folytatható, amikor a hőmérséklet a beállított érték alá süllyed. Helyszíni munkáknál, hosszú csőszálak összehegesztésekor túlhevülés ritkán fordul elő, a hegesztéssel bevitt hő általában nem elegendő az előmelegítési hőmérsékleten tartáshoz.
10. Abban az esetben, ha a töltő varratok húzott sorokkal készülnek, a varratból kimunkált ütőpróbatest törési felületének síkja a varratsorokkal párhuzamos. Elsősorban az erősen ötvözött acéloknál és olyan széles varratok hegesztésekor, amikor egy réteg legalább három húzott sorból állna, jobb ütőmunka várható akkor, ha a réteg két ívelt varrattal készül. Az ívelt varratok ne mindig középen találkozzanak; az egyik ívelt sor pl. kétszer olyan széles legyen, mint a másik. A fölötte levő rétegben ugyanez az arány fordított legyen. Fontos tehát az, hogy az íveléssel készült varratok ne minden rétegnél egyöntetűen a kötés szimmetriasíkjában találkozzanak! Az ily módon készült varratból kimunkált ütőpróbatestek törési síkja a varratsorokra elvileg merőleges. Az íveléssel készült varratok készítésekor a hőbevitel ne legyen nagyobb, mint a húzotté, azaz legyen kisebb a varrat keresztmetszete! Az ívelés azonban növeli a zsugorodási feszültséget.
11. Abban az esetben, ha a megeresztés hőmérséklete az ajánlásokban szereplő hőmérséklet-tartomány alsó határhőmérsékletét nem éri el, a keménység a vártnál magasabb, az ütőmunka értéke pedig a vártnál jóval alacsonyabb. Erre elsősorban a heterogén kötések készítésekor kell figyelni.
12. Heterogén kötéseket a csővezetékek azon részébe terveznek, ahol az üzemi hőmérséklet a kisebb ötvözöttségű acél használatát lehetővé teszi. Abban az esetben, ha a két alapanyag összetétele nagyon eltér egymástól, a megeresztési hőmérséklet az erősebben ötvözött acélnál szokásos hőmérséklet-tartomány alsó részébe esik. Elsősorban az erősen ötvözött acéloknál ezért az ütőmunka értékének csökkenésével számolni kell. Egymástól nagyon eltérő alapanyagok összehegesztése helyett célszerűbb olyan – legalább 2 m hosszúságú – közdarab betervezése, amelynek összetétele a két alapanyag közé esik.
13. AWI hegesztéskor a hegesztés környezetét a légmozgások és az időjárás viszontagságai ellen sátorral védeni kell.
14. Austenites acélok hegesztésekor ne használjunk olyan vágókorongot, amelyet másfajta acélhoz használtunk! A szerszámok austenites anyagból készültek legyenek.
15. Melegszilárd acélokat lánggal ne vágjunk! 16. Fűzővarratok készítésekor, valamint a kész vezetékeken esetleg szükséges kiegészítő elemek felhegesztésekor az előmelegítést a 3. táblázatban foglaltaknak megfelelően kell végezni!

Forrás: Dr. BÉRES Lajos és Dr. Werner IRMER: MELEGSZILÁRD ACÉLOK HEGESZTÉSE